電着ダイヤモンドバンドソーブレード

ダイヤモンドバンドソーブレードは、独自の電着プロセスを使用して、最適化された環状ベースバンドに電気結晶化により、堆積層上にダイヤモンド粒子を固めることによって制作されたダイヤモンドツールです。

電気メッキ（電着）ダイヤモンドコーティングバンドソーは、高品質の鋼と高品質のダイヤモンド砥粒でできており、シリコンインゴット、GRP、ガラス繊維、炭素繊維、プラスチック複合材等を連続強力に切断できます。直線カットと曲線カットともを簡単にカッティングできますが、求めのカーブがきつくなればなるほど、バンドソーの幅を狭くしなければなりません。

ダイヤモンドコーディングソーブレードの用途：

石材、単結晶シリコン、太陽エネルギーの多結晶シリコン、半導体サファイア、LED分野のルビー、石英ガラス、シリコンインゴット等。

ダイヤモンドバンドソーセレクションガイド：

1.電着ダイヤモンドバンドソーブレード断面図

*断面は、できるだけ広く、できるだけ厚いほうがいい (用途が許す限り)。

*プーリーの直径に注意してください。 スチールバンドの厚さは、プーリの直径に対して 1:1000 の範囲内である必要があります。

*バンドの高さは、カット種類によって決まります。 直線カットの場合、バンド高さはできるだけ高い方がいい。

等高線の場合、バンドの高さは次のように選択してください。

2.ダイヤモンドグリットサイズ

当社はお客様の用途によって適するグリットをおすすめします。 適切なグリットを決定する主な要因は次のとおりです。

※お求めの表面仕上げ

※お求めの切断速度

※材質の切削特性

※カット幅

※機械パラメータ

ロングチッピング材料には、より粗いダイヤモンドグリットサイズのバンドソーブレードが最適です。

すべてのダイヤモンドバンドソーブレードは、お客様の正確な材料、ニーズ、用途の要件に合わせてカスタム製造されています。

3.刃先・歯形

原則として、連続リムダイヤモンドバンドソーブレードは、すべての材料の切断に使用できますが、薄肉でデリケートな素材におすすめです。 セグメント化されたダイヤモンドバンドソーブレードの場合、2 つの歯が材料に同時にかみ合う必要があります。 セグメントダイヤモンドバンドソーブレードの利点は、クーラントの輸送と切りくず排出問題が改善され、より柔らかいロングチッピング材料の加工に適しています。 ただし、加工後の表面仕上げはやや粗めです。

歯形	説明
	連続形状 – さまざまな刃先幅が利用可能 – 連続リム設計により、加工物にの鋸跡が減少します – ガラス、セラミック、カーボン材料等硬質材料の乾式切断に適しています。
	セグメント形状（半月） – 硬脆材料の切断 – シリコン加工における優れた工具寿命と切削能力 – エッジの幅と間隔をより柔軟にカスタマイズできます。
	鋸歯状 – 幅の広い刃先が可能 – 難削材の切断 – 切りくずの排出がいい

電着ダイヤモンドバンドソーブレードの特長：

– 優れた切断面

– 切削能率がよく、切削速度が高く、精度が高い

– 高効率: 硬質合金、石材の切断速度は、従来のレシプロソーまたはワイヤー切断機の数十倍です

– 経済効率が高い: 切り口が狭いため (わずか 1.2mm-2mm)、材料の消耗が少なく、ほこりと騒音が少なく、貴重な材料の切断には、特に大きな経済的意義があります。

– 優れた切断品質: 鋸刃の作業部分、つまり、ダイヤモンド刃の厚さは、母材鋼帯の厚さよりも大きい。 これは、より安定した鋸引きとより高い加工品質を得るのに役立ちます。

– 特にカーボングラファイト等の素材は、非常に切りにくく、一部の材料にはバイメタル鋸刃が働けない、また、合金の鋸刃の寿命が長くなく、切断面が滑らかでない、こう見れば、ダイヤモンドバンドソーブレードは最良の選択です。

当社のダイヤモンドバンドソーブレードは、長持ちで、正確な切断と最小限の材質ロスを控えます。

コーティングされたダイヤモンドソーブレードの選択:

-薄い材質（厚さ6mm未満）の切断：

連続ダイヤモンドコーティング帯鋸刃がおすすめします。また、連続ダイヤモンドコーティング帯鋸刃は、曲線切断や小さな材料に使用されます。

-より厚い材質（6mm以上）の切断：

セグメント化されたダイヤモンドバンドソーブレードがおすすめします。 材質が厚いほど、歯のこぎりが大きくなります。

半月形の歯は切りくずの排出に良いです。これは、断面積が大きい場合に有利です。

注意：カーフロスは、選択したダイヤモンドのグリットに依存しています。