ワーク表面に研削傷が現れる理由は何ですか?

ワーク表面に研削傷が現れる理由は何ですか?研削傷には複数の種類があり、それぞれ原因が異なります。研削ホイールは主に以下の側面に反映されます。

1. 研削砥石のドレッシング

研削ホイールが鈍っているか詰まっているです。研削砥石を長期間使用すると、砥粒が鈍くなります。あるいは、切りくずによって気孔が塞がれ、切削力が低下します。このとき、砥石はワークを削るのではなく、ただ材料を圧迫したりするため、傷がつきます。

2. 研削砥石の表面品質が悪い

研削砥石の表面が凹凸になっていたり、長期間使用していなかったり、不適切に保管されていたり、湿気等の環境要因にさらされていたりすると、研削砥石の表面に固まりが生じ、研削傷が生じることがあります。

3. 砥石の硬度が適切ではない

砥石の硬度は普段言っている硬度と違って、研削ホイールが作業しているとき、研削力の作用により研磨粒子が研削ホイールの表面から剥がれ落ちる容易さです。研削ホイールが硬すぎると、研削プロセス中に研磨粒子が適切なタイミングで自らを研ぐことができません（いわゆるセルフシャープニング能力で、つまり、研磨粒子は鈍くなった後に自動的に剥がれ落ち、新しい鋭い研磨粒子が現れます）。鈍くなった研磨材でワークを研磨し続けると、ワーク表面に傷が発生します。例えば、靭性に優れたステンレス鋼のワークピースを研削する場合、非常に硬い研削ホイールを使用すると、砥粒が鈍くなりやすく、時間内に脱落せず、ワークピースの表面に傷が残ります。

4. 研削砥石の粒度の不適切

研削ホイールのグリットが粗すぎると、砥粒の切れ刃は鋭くなりますが、切れ刃間の間隔は広くなります。研削プロセス中、これらの大きな間隔により、隣接する研磨カット間のワークピース表面には切削されていない領域が残ります。研磨粒子がこれらの領域を再び通過すると、傷が生まれます。例えば、硬度の低いワークを研削する場合、グリット＃45（粗い粒度）の研削ホイールを使用すると、砥粒はワークに食い込みやすいものの、切削後に隣接する砥粒の切れ目がうまく繋がらず、傷ができてしまいます。